De complexiteit van een eenvoudig product

In Hardenberg bevindt zich een enorme concentratie van hoogwaardige kunststofindustrie. Berry BPI Indupac is één van die bedrijven. Dit bedrijf produceert kunststof zakken voor een uiteenlopend klantenbestand. Het is een ogenschijnlijk eenvoudig product waar complexe techniek achter schuil gaat. Het productieproces is namelijk verre van eenvoudig. Erik Hollander en René Vetker praten ons bij.

Multinational

Erik Hollander, technisch manager, steekt van wal: “Wij zijn onderdeel van een enorme Amerikaanse multinational. Berry heeft wereldwijd 360 productielocaties en heeft ruim 48.000 mensen in dienst. Er zijn echter maar acht bedrijven in Europa die dezelfde producten maken als wij.”

Uitdaging

Voor de techneut zorgt dit productieproces volop voor uitdaging. In Hardenberg worden kunststof zakken geproduceerd voor producten tot maximaal 25 kilo. “Er zijn echter veel variabelen. De zakken kunnen op meerdere manieren worden bedrukt, ze kunnen eindeloos op rol worden geleverd, als rol met kant en klare zakken, als losse zakken in doos, zakken met verstevigde bodem, handvaten, vulventielen en ga zo maar door.”

Daarnaast ligt de kunststofindustrie ook onder een vergrootglas in deze tijd van verduurzaming. “Er wordt gezocht naar alternatieven voor kunststof en er wordt steeds meer verwacht dat producten circulair zijn. Wij recyclen ons eigen productieafval tot een sustainable grondstof. Dat noemt men ‘post industrial recycled’, waarvan we weten wat de kwaliteit van de gerecyclede grondstof is. Bij ‘post consumer recycled’ materiaal is dit lastiger, omdat je daarbij afhankelijk bent van de leverancier van dit materiaal. Echter wordt er in de toekomst steeds meer verplicht dat we deze materialen ook verwerken in onze producten. Die uitdaging gaan we met vertrouwen tegemoet.”

Het proces

Het productieproces verdeelt de technisch manager globaal in drie stappen: extruderen, bedrukken en nabewerking. “Het extruderen en folieblazen is een fijngevoelig proces. Tijdens deze bewerking wordt het granulaat verwarmd en de druk verhoogd. Hieruit wordt het folie geblazen. Daarbij wil je dat de dikte en sterkte van de folie constant is en dat vraagt om de nodige aandacht bij het instellen van de machines.”

In de tweede fase gaat het om de bedrukking van het product. “De bedrukking gaat via een speciale techniek. Bij het flexo drukken werken we met maximaal acht verschillende kleuren. Voor iedere kleur is een eigen drukstel. Daardoor is eigenlijk iedere kleur een aparte druklaag en dit maakt het complex. De positionering hiervan luistert erg nauw; je wil namelijk geen witte lijnen tussen kleurvlakken, of dat kleuren verkeerd overlappen en er zodoende kleurverschil ontstaat. Daarbij heeft ook iedere kleur een andere droogtijd en dit moet goed op elkaar afgestemd worden. Het is echter wonderbaarlijk wat voor prints we kunnen maken met slechts acht afzonderlijke kleuren. Het resultaat is alle moeite waard.”

De laatste fase betreft het afwerken van de zakken. Hiervoor zijn veel mogelijkheden, vertelt Erik. “Iedere klant heeft zijn wensen. Zoals ik al zei worden sommige zakken eindeloos op rol geleverd. Echter kiezen veel klanten ook voor een bodemlas, verstevigde bodem, handvaten, vulventielen of een andere verpakkingswijzen. Hierdoor vraagt iedere productiebatch om andere instellingen. Ook voor de logistiek heeft dit vanzelfsprekend gevolgen.”

Schipper is dagelijks on-site aanwezig. De lijnen zijn kort en de samenwerking prettig. Samen kunnen we prioriteiten stellen en levertijden afstemmen. Bovendien is het voordeliger om ons te laten ontzorgen door Schipper, dan dat we alles zelf doen. We hoeven zo geen extra capaciteit aan te nemen op inkoop en/of magazijn.

Erik Hollander, Berry BPI Indupac

Samenwerking

Schipper ondersteunt de technische dienst. René Vetker is als technisch inkoper tevreden over deze jarenlange samenwerking. “Schipper levert hier een heel breed pakket. Vanaf het begin van de samenwerking voorzien ze ons in mechanische en elektrotechnische componenten, bevestigingsmateriaal, gereedschap en ga zo maar door. Daarom zijn we enige tijd geleden ook samen begonnen aan het pakket van werkkleding, schoenen en PBM’s. De samenwerking was er al en ook in het kader van leveranciersreductie was het interessant om dit pakket bij Schipper onder te brengen.”

Voor Erik is met name de hoge servicegraad belangrijk. “Schipper is dagelijks on-site aanwezig. De lijnen zijn kort en de samenwerking prettig. Samen kunnen we prioriteiten stellen en levertijden afstemmen. Bovendien is het voordeliger om ons te laten ontzorgen door Schipper, dan dat we alles zelf doen. We hoeven zo geen extra capaciteit aan te nemen op inkoop en/of magazijn.”